Was macht ein Industriemechaniker in der Instandhaltung?
Der Arbeitstag beginnt meist mit der Übergabe von der vorigen Schicht: Welche Anlage lief nicht sauber, welche Störung ist offen, welches Ersatzteil ist eingetroffen. Danach folgen geplante Wartungen nach Wartungsplan – Schmierstellen abarbeiten, Filter tauschen, Riemen und Ketten spannen, Lagerspiel prüfen, Hydraulikschläuche kontrollieren. Der zweite Teil der Arbeit ist ungeplant: Eine Verpackungsmaschine bleibt stehen, ein Förderband reißt, eine Pumpe schlägt. Dann geht es um Fehlersuche unter Zeitdruck, weil hinter jeder Stillstandsminute Produktionsausfall steht.
Zum Handwerk gehören Drehen, Fräsen, Bohren, Feilen, Schweißen und Montieren. Ersatzteile werden gemessen, teils selbst gefertigt, Baugruppen zerlegt und wieder ausgerichtet. Pneumatik und Hydraulik gehören ebenso dazu wie das Lesen von Schaltplänen und technischen Zeichnungen. Elektrische Arbeiten übernehmen in der Regel Elektroniker, doch die Zusammenarbeit ist eng, und viele Instandhalter sind als elektrotechnisch unterwiesene Person qualifiziert. Jeder Eingriff wird dokumentiert, im Instandhaltungssystem erfasst und mit Materialverbrauch hinterlegt. Wer länger dabei ist, schlägt technische Verbesserungen vor, damit dieselbe Störung nicht wiederkehrt.
Wie wird man Industriemechaniker in der Instandhaltung?
Üblich ist die dreieinhalbjährige duale Ausbildung zum Industriemechaniker, meist im Einsatzgebiet Instandhaltung, mit Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer. Betriebe erwarten in der Regel einen guten Hauptschulabschluss oder die mittlere Reife, dazu Interesse an Technik und solide Kenntnisse in Mathematik und Physik. Die Ausbildung wechselt zwischen Lehrwerkstatt, Produktionsbereichen und Berufsschule.
Quereinstieg ist möglich für Menschen aus verwandten Metallberufen, etwa Konstruktionsmechaniker, Anlagenmechaniker oder Landmaschinenmechaniker, oft über eine betriebliche Einarbeitung und Nachqualifizierung. Auch eine Umschulung in etwa zwei Jahren, gefördert über die Arbeitsagentur, führt zum anerkannten Abschluss. Ohne einschlägige Qualifikation bleibt meist nur eine Anlernstelle als Instandhaltungshelfer.
Was der Beruf verlangt
Die Arbeit ist körperlich. Gearbeitet wird stehend, kniend, über Kopf und in engen Maschinenräumen, oft mit Öl, Fett und Kühlschmierstoff an den Händen. Lärm, Hitze an Ofenanlagen und Zugluft in Hallen gehören dazu, ebenso das Heben schwerer Bauteile. Sicherheitsschuhe, Gehörschutz und Schutzbrille sind Pflicht, das Freischalten von Anlagen nach klaren Regeln ebenfalls – Nachlässigkeit ist hier lebensgefährlich.
In Betrieben mit durchgehender Produktion läuft die Instandhaltung im Zwei- oder Dreischichtsystem, häufig mit Rufbereitschaft an Wochenenden und Einsätzen während Betriebsferien, wenn die Anlagen stillstehen. Der Druck bei Störungen ist spürbar: Die Produktion wartet, und die Ursache liegt nicht immer offen. Wer Störungen nicht als Ärgernis, sondern als Rätsel sieht, kommt damit besser zurecht.
Aussichten
Instandhalter werden in fast allen produzierenden Branchen gesucht, von Automobilzulieferern über Lebensmittelbetriebe bis zur Chemie. Viele erfahrene Fachkräfte gehen in den nächsten Jahren in Rente, der Nachwuchs reicht nicht nach – die Beschäftigungssicherheit ist entsprechend hoch. Anlagen werden komplexer und stärker vernetzt, weshalb Kenntnisse in Sensorik, Diagnosesystemen und zustandsorientierter Wartung an Bedeutung gewinnen.
Weiterentwickeln lässt sich der Beruf über den Industriemeister Metall, den staatlich geprüften Techniker der Maschinentechnik oder eine Spezialisierung auf Schweißtechnik, Hydraulik oder Schwingungsdiagnose. Damit stehen Schichtführung, Arbeitsvorbereitung, Instandhaltungsplanung oder der technische Außendienst beim Maschinenhersteller offen. Auch ein Maschinenbaustudium ist über die Meisterqualifikation möglich.