Inbetriebnehmer bringen fertig montierte Maschinen, Anlagen oder technische Systeme beim Kunden zum Laufen: Sie prüfen die Installation, parametrieren Steuerungen, fahren die Anlage an und übergeben sie an den Betreiber. Der Beruf ist stark von Reisetätigkeit geprägt, oft weltweit.
6 offene Stellen zu diesem Beruf im aktuellen Bestand.
| Erfahrung | Von | Median | Bis | Jahresbrutto | Verhältnis |
|---|---|---|---|---|---|
| Berufseinstieg | 3.200 € | 3.700 € | 4.300 € | 44.400 € | |
| Mit Berufserfahrung | 4.000 € | 4.700 € | 5.600 € | 56.400 € | |
| Mit langjähriger Erfahrung | 4.800 € | 5.700 € | 7.000 € | 68.400 € |
In Betrieben mit Tarifbindung richtet sich die Vergütung meist nach dem Tarifvertrag der Metall- und Elektroindustrie, der deutlich über dem Niveau kleiner Montagedienstleister liegt. Einen erheblichen Teil des tatsächlichen Einkommens machen Auslösen, Reise- und Auslandszulagen sowie Überstunden aus - sie sind hier nicht eingerechnet und können mehrere hundert bis über tausend Euro im Monat ausmachen.
Die Werte sind Orientierungswerte und keine amtliche Statistik. Sie sind aus öffentlich verfügbaren Erhebungen, Tarifwerken und Stellenanzeigen abgeleitet und auf volle Euro gerundet. Im Einzelfall entscheiden Betrieb, Tarifbindung, Region, Qualifikation und Verhandlung – die Abweichung nach oben wie nach unten kann erheblich sein.
Das Jahresbrutto ist das 12-fache des Monatswertes. Urlaubs- und Weihnachtsgeld sind nicht enthalten, weil sie sich von Branche zu Branche unterscheiden.
Eine Anlage ist gebaut, verkabelt und aufgestellt - aber sie läuft noch nicht. An diesem Punkt beginnt die Arbeit des Inbetriebnehmers. Er prüft zunächst, ob die mechanische und elektrische Montage der Dokumentation entspricht: Klemmenpläne abgleichen, Verkabelung kontrollieren, Sensoren und Antriebe einzeln ansteuern. Danach folgt der Funktionstest, meist Baugruppe für Baugruppe, bevor die Gesamtanlage zum ersten Mal im Zusammenspiel läuft.
Ein großer Teil der Arbeit ist Software: SPS-Programme aufspielen, Parameter für Antriebe und Regler einstellen, Visualisierungen anpassen, Sicherheitsfunktionen testen und protokollieren. Fehler zeigen sich fast immer erst beim ersten Anfahren, und dann muss entschieden werden, ob es an der Hardware, an der Programmierung oder an einer falschen Annahme in der Planung liegt. Inbetriebnehmer arbeiten deshalb eng mit Konstruktion, Softwareentwicklung und dem Bedienpersonal des Kunden zusammen. Am Ende stehen Abnahmeprotokoll, Leistungsnachweis und die Einweisung der Mitarbeiter, die die Anlage künftig bedienen.
Die Einsatzfelder reichen von Werkzeugmaschinen und Verpackungslinien über Kraftwerks- und Energietechnik bis zu Gebäudeautomation, Bahntechnik und Prozessanlagen in der Chemie.
Es gibt keine eigene Ausbildung dafür. Der übliche Weg führt über eine gewerblich-technische Ausbildung, meist Elektroniker für Automatisierungstechnik, Betriebstechnik oder Mechatroniker, gefolgt von einigen Jahren in Montage, Service oder Fertigung. Viele qualifizieren sich danach zum Techniker oder Meister weiter. Ein zweiter Weg ist ein Studium in Elektrotechnik, Automatisierungstechnik, Mechatronik oder Maschinenbau; Absolventen steigen häufig direkt in die Inbetriebnahme ein, weil dort Steuerungskenntnisse und Systemverständnis gebraucht werden.
Quereinstieg gelingt aus verwandten Feldern - Servicetechnik, SPS-Programmierung, Anlagenbau - wenn die nötigen Kenntnisse in Steuerungstechnik, Antriebstechnik und Netzwerken vorhanden sind. Wer an elektrischen Anlagen arbeitet, braucht die entsprechende Qualifikation als Elektrofachkraft. Englisch ist bei international tätigen Herstellern Grundvoraussetzung.
Die Reisetätigkeit ist der bestimmende Faktor. Einsätze dauern von wenigen Tagen bis zu mehreren Monaten, Anteile von 50 bis 80 Prozent Außendienst sind normal, bei Großanlagenbauern auch mehr. Wochenenden fern von zu Hause, Zeitverschiebung, wechselnde Baustellenverhältnisse und Unterkünfte gehören dazu. Wer Familie hat, muss das mit ihr klären, bevor er den Beruf wählt.
Hinzu kommt Termindruck: Die Inbetriebnahme steht am Ende der Projektkette, Verzögerungen aus Konstruktion und Montage landen hier. Überstunden, Nachtschichten beim Anfahren und Arbeit während Produktionsstillständen des Kunden sind üblich. Die Arbeit findet in Lärm, Hitze, Kälte und Staub statt, teils in Höhe oder engen Räumen. Fehler können teuer oder gefährlich werden, weshalb saubere Dokumentation und Disziplin bei Sicherheitsprüfungen unverzichtbar sind. Gleichzeitig ist der Inbetriebnehmer das Gesicht des Herstellers vor Ort und muss auch dann ruhig bleiben, wenn der Kunde verärgert ist.
Die Nachfrage ist stabil bis hoch. Maschinen- und Anlagenbau, Energietechnik und Automatisierung finden schwer Leute, die technisches Können mit Reisebereitschaft verbinden. Wer mehrere Jahre draußen war, kann später in die Projektleitung, in den technischen Vertrieb, in die Serviceleitung oder in die Applikationstechnik wechseln - Positionen mit deutlich geringerem Reiseanteil. Spezialisierung auf bestimmte Steuerungswelten, funktionale Sicherheit oder Prozessleitsysteme erhöht den Marktwert spürbar.
Üblich ist eine dreieinhalbjährige Ausbildung zum Elektroniker für Automatisierungstechnik oder Mechatroniker, danach mehrere Jahre Praxis in Montage oder Service. Viele hängen eine Weiterbildung zum staatlich geprüften Techniker oder Industriemeister Elektrotechnik an. Alternativ führt ein Bachelorstudium in Elektrotechnik, Mechatronik oder Automatisierungstechnik direkt in die Inbetriebnahme.
Elektroniker für Automatisierungstechnik bauen, programmieren und warten Steuerungsanlagen, die Maschinen und Produktionsprozesse selbsttätig ablaufen lassen. Sie arbeiten an der Schnittstelle von Elektrotechnik, Mechanik und Software.
Mechatroniker bauen, warten und reparieren Anlagen und Maschinen, in denen Mechanik, Elektrik und Steuerungstechnik zusammenwirken. Sie montieren Bauteile, verdrahten Schaltschränke, programmieren Steuerungen und suchen Fehler in komplexen Systemen.
Servicetechnikerinnen und Servicetechniker warten, reparieren und installieren technische Anlagen und Maschinen beim Kunden vor Ort oder in der Werkstatt. Sie suchen Fehler, tauschen Bauteile und dokumentieren jeden Einsatz.
SPS-Programmierer entwickeln und testen die Steuerungssoftware für Maschinen und Anlagen, meist auf Basis von Siemens TIA Portal, Step 7 oder Codesys. Sie nehmen die Anlagen beim Kunden in Betrieb und suchen Fehler in Hard- und Software.
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