Was macht ein Industriemechaniker oder Mechatroniker in der Instandhaltung?
In der Instandhaltung dreht sich alles um laufende Anlagen. Fertigungslinien, Pressen, Abfüllanlagen, Förderbänder, Roboterzellen oder Verpackungsmaschinen müssen produzieren, und jede Stunde Stillstand kostet Geld. Deshalb prüfen Instandhalter nach festen Plänen Lager, Ketten, Getriebe, Pneumatik- und Hydraulikkreise, wechseln Verschleißteile, ziehen Schrauben nach, schmieren, kontrollieren Dichtungen und dokumentieren jede Maßnahme im Wartungssystem.
Der zweite, spannendere Teil ist die Störungssuche. Eine Anlage steht, der Schichtführer ruft an, und dann zählt Systematik: Fehlerspeicher der Steuerung auslesen, Sensoren und Endschalter prüfen, Ventile durchmessen, mechanisches Spiel beurteilen, hydraulische Drücke kontrollieren. Mechatroniker arbeiten dabei stärker an Steuerungstechnik, Antrieben und Sensorik, Industriemechaniker mehr an mechanischen Baugruppen; in der Praxis überschneidet sich das stark. Dazu kommen Umbauten, Montage neuer Maschinen, Herstellen von Ersatzteilen an Drehmaschine oder Fräse, Schweißarbeiten und die Mitarbeit bei Verbesserungsprojekten.
Wie wird man Industriemechaniker oder Mechatroniker?
Üblich ist eine duale Ausbildung von dreieinhalb Jahren im Betrieb und in der Berufsschule, mit Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer. Für Industriemechaniker gibt es die Fachrichtungen Instandhaltung, Produktionstechnik, Feingerätebau und Maschinen- und Anlagenbau. Mechatroniker verbinden Mechanik, Elektrotechnik und Steuerungstechnik. Rechtlich reicht ein Hauptschulabschluss, in der Praxis stellen viele Industriebetriebe überwiegend Bewerber mit mittlerem Abschluss ein.
Quereinstiege kommen vor, etwa aus dem Kfz-Handwerk, aus der Anlagenmechanik oder von Landmaschinenmechanikern. Wer aus einem verwandten Metallberuf kommt, wird oft eingearbeitet und holt fehlende Kenntnisse über interne Schulungen nach, zum Beispiel zu Hydraulik, Pneumatik oder speicherprogrammierbaren Steuerungen. Für Arbeiten an elektrischen Anlagen ist eine entsprechende Qualifikation nötig, häufig als elektrotechnisch unterwiesene Person oder als Elektrofachkraft für festgelegte Tätigkeiten.
Was der Beruf verlangt
Instandhaltung läuft dort, wo produziert wird, und das heißt in vielen Werken Dreischichtbetrieb, Rufbereitschaft und Einsätze an Wochenenden oder in Betriebsferien, wenn Anlagen für große Reparaturen stillstehen. Die Arbeit ist körperlich: enge Anlagenbereiche, Arbeiten über Kopf, Hitze an Öfen, Lärm, Öl und Fett, schweres Heben. Zwangshaltungen und Vibrationen hinterlassen über die Jahre Spuren.
Dazu kommt Druck. Wenn eine Linie steht, warten Produktionsleitung und Schichtmannschaft auf eine Lösung, und die Fehlersuche lässt sich nicht beschleunigen. Wer dabei nervös wird oder unsauber arbeitet, ist an der falschen Stelle. Verlangt werden technisches Verständnis über mehrere Gewerke hinweg, Sorgfalt bei Arbeitssicherheit und Freischaltung, Lesen von Schaltplänen und Hydraulikschemata, oft auch englische Dokumentation. Kollegiale Absprache mit Bedienpersonal und Lieferanten gehört dazu.
Aussichten
Die Nachfrage ist hoch und stabil. Instandhalter werden in fast jeder Branche gebraucht, von der Lebensmittelproduktion über Chemie und Automotive bis zur Wasserversorgung, und viele Betriebe finden kaum Fachkräfte. Automatisierung verringert den Bedarf nicht, sie verschiebt ihn zu mehr Elektronik, Sensorik und Anlagendiagnose.
Entwicklungswege führen über die Industriemeisterprüfung Metall oder Mechatronik, über den staatlich geprüften Techniker oder über Spezialisierungen in Hydraulik, Schweißtechnik, Robotik oder vorbeugender Instandhaltung mit Zustandsüberwachung. Wer will, wechselt in die Anlagenplanung, den technischen Service eines Maschinenbauers mit Reisetätigkeit oder in die Arbeitsvorbereitung. Mit Meister oder Techniker ist auch ein Ingenieurstudium möglich.