Facharbeiter in der Instandhaltung halten Maschinen und Anlagen in Betrieben am Laufen: Sie warten, inspizieren, reparieren und tauschen Bauteile. Der Beruf verbindet Mechanik, Hydraulik und Elektrik und läuft in vielen Werken im Schichtdienst.
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| Erfahrung | Von | Median | Bis | Jahresbrutto | Verhältnis |
|---|---|---|---|---|---|
| Berufseinstieg | 2.700 € | 3.100 € | 3.600 € | 37.200 € | |
| Mit Berufserfahrung | 3.200 € | 3.700 € | 4.300 € | 44.400 € | |
| Mit langjähriger Erfahrung | 3.700 € | 4.300 € | 5.200 € | 51.600 € |
Entscheidend ist die Tarifbindung: In der Metall- und Elektroindustrie oder der Chemie liegen die Entgelte nach IG-Metall-Tarif beziehungsweise Bundesentgelttarifvertrag Chemie deutlich über denen kleiner, nicht tarifgebundener Werkstätten und externer Instandhaltungsdienstleister. Schicht-, Nacht- und Rufbereitschaftszulagen erhöhen das Monatseinkommen zusätzlich spürbar.
Die Werte sind Orientierungswerte und keine amtliche Statistik. Sie sind aus öffentlich verfügbaren Erhebungen, Tarifwerken und Stellenanzeigen abgeleitet und auf volle Euro gerundet. Im Einzelfall entscheiden Betrieb, Tarifbindung, Region, Qualifikation und Verhandlung – die Abweichung nach oben wie nach unten kann erheblich sein.
Das Jahresbrutto ist das 12-fache des Monatswertes. Urlaubs- und Weihnachtsgeld sind nicht enthalten, weil sie sich von Branche zu Branche unterscheiden.
Wenn in einer Produktionshalle eine Abfüllanlage stehen bleibt, ein Förderband quietscht oder ein Hydraulikzylinder Öl verliert, ist die Instandhaltung zuständig. Facharbeiter in der Instandhaltung suchen die Ursache, beheben den Fehler und bringen die Anlage zurück in den Betrieb. Dazu kommt die geplante Arbeit: Wartungsintervalle abarbeiten, schmieren, Filter und Dichtungen wechseln, Verschleißteile prüfen, Messwerte aufnehmen und dokumentieren.
Der Alltag wechselt zwischen zwei Modi. In der vorbeugenden Instandhaltung wird nach Plan gearbeitet, oft in Produktionspausen, an Wochenenden oder in geplanten Stillständen. Bei einer Störung dagegen zählt Tempo, weil jede Stunde Stillstand Geld kostet. Dann steht man unter Beobachtung von Meister und Schichtleitung. Gearbeitet wird mit Messgeräten, Schweißgerät, Drehmomentschlüssel, zunehmend auch mit Tablet und Instandhaltungssoftware, in der Aufträge und Ersatzteile erfasst werden.
Je nach Betrieb liegt der Schwerpunkt auf Mechanik, Elektrik, Pneumatik und Hydraulik oder Steuerungstechnik. Häufig ist man Teil eines kleinen Teams, das für einen Anlagenbereich verantwortlich ist, und arbeitet eng mit Produktionsmitarbeitern und externen Servicetechnikern zusammen.
Der übliche Weg führt über eine duale Ausbildung in einem metall- oder elektrotechnischen Beruf: Industriemechaniker, Anlagenmechaniker, Mechatroniker, Elektroniker für Betriebstechnik oder Industrieelektriker. Die Ausbildung dauert dreieinhalb Jahre, bei einigen Berufen zwei Jahre. Danach folgt die Einarbeitung an den konkreten Anlagen des Betriebs, die je nach Komplexität Monate dauern kann.
Quereinstieg ist möglich, aber nicht der Regelfall. Wer aus dem Handwerk kommt, etwa als Kfz-Mechatroniker, Landmaschinenmechaniker oder Schlosser, wird in vielen Werken genommen und intern weitergebildet. Ohne technische Ausbildung landet man meist auf Helferstellen. Zusatzscheine öffnen Türen: Schweißerprüfung, Staplerschein, Arbeitsbühne, Kranführer, Schaltberechtigung für Elektrofachkräfte.
Schichtarbeit ist in der Instandhaltung großer Werke die Regel, oft im Drei-Schicht-System mit Rufbereitschaft an Wochenenden. Wer feste Abende braucht, wird damit Schwierigkeiten haben. Körperlich ist die Arbeit fordernd: Überkopfarbeit, Enge, Lärm, Hitze an Öfen, Kälte in Kühlbereichen, Öl und Schmutz. Anlagenstillstände in den Werksferien bedeuten lange Tage.
Dazu kommt Zeitdruck bei Störungen und die Verantwortung dafür, dass eine Reparatur hält. Wer nur nach Anleitung arbeiten will, ist fehl am Platz; gefragt ist systematische Fehlersuche, auch wenn keine Dokumentation vorliegt. Sicherheitsvorschriften sind kein Beiwerk: Anlagen müssen freigeschaltet und gesichert werden, bevor man Hand anlegt.
Die Nachfrage ist hoch und stabil. Instandhaltung lässt sich nicht auslagern, und in vielen Werken gehen erfahrene Kräfte in Rente, ohne dass genug Nachwuchs nachkommt. Automatisierung verlagert die Anforderungen eher zur Steuerungs- und Sensorik, sie macht die Aufgabe nicht überflüssig.
Entwicklungswege gibt es mehrere: Industriemeister Metall oder Elektrotechnik, Techniker an der Fachschule, Spezialisierung auf Hydraulik, Schweißtechnik, SPS-Programmierung oder Zustandsüberwachung. Wer Führung übernimmt, leitet Instandhaltungsteams oder plant Wartung. Ein Wechsel in den Außendienst eines Maschinenherstellers ist ebenfalls verbreitet und bringt mehr Reisen, oft aber auch mehr Geld.
Üblich ist eine dreieinhalbjährige duale Ausbildung, etwa zum Industriemechaniker, Anlagenmechaniker, Mechatroniker oder Elektroniker für Betriebstechnik, mit Abschluss vor der Industrie- und Handelskammer. Anschließend erfolgt die Einarbeitung an den Anlagen des Betriebs. Aufbauend sind Industriemeister oder staatlich geprüfter Techniker möglich.
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Elektroniker für Betriebstechnik installieren, warten und reparieren elektrische Anlagen in Industriebetrieben und Gebäuden. Sie sorgen dafür, dass Maschinen, Schaltanlagen und Steuerungen zuverlässig laufen.
Industriemechaniker bauen, warten und reparieren Maschinen und Produktionsanlagen. Sie fertigen Bauteile, montieren Anlagen und halten die Produktion am Laufen.
Mechatroniker bauen, warten und reparieren Anlagen und Maschinen, in denen Mechanik, Elektrik und Steuerungstechnik zusammenwirken. Sie montieren Bauteile, verdrahten Schaltschränke, programmieren Steuerungen und suchen Fehler in komplexen Systemen.
Servicetechnikerinnen und Servicetechniker warten, reparieren und installieren technische Anlagen und Maschinen beim Kunden vor Ort oder in der Werkstatt. Sie suchen Fehler, tauschen Bauteile und dokumentieren jeden Einsatz.
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