Was macht ein QA/QC Engineer?
QA steht für Quality Assurance, also die Frage, ob die Prozesse so aufgebaut sind, dass ein korrektes Ergebnis entsteht. QC steht für Quality Control, also die Prüfung des tatsächlichen Ergebnisses. In vielen Unternehmen liegt beides in einer Rolle. Konkret bedeutet das: Prüfpläne und Inspection Test Plans erstellen, Zeichnungen und Spezifikationen gegen Normen abgleichen, Wareneingangs- und Endprüfungen durchführen oder begleiten, Schweißnahtprüfungen, Maßkontrollen oder Werkstoffzeugnisse bewerten. Abweichungen werden als Nonconformity erfasst, Ursachen analysiert, Korrekturmaßnahmen mit Fertigung, Einkauf oder Lieferanten vereinbart und nachverfolgt.
Ein großer Teil der Arbeit ist Dokumentation. Prüfprotokolle, Zertifikate, Abnahmeberichte und Datenbücher müssen vollständig und nachvollziehbar sein, weil Kunden, Zertifizierungsstellen und Behörden sie einsehen. Dazu kommen Audits: interne Audits, Lieferantenaudits vor Ort und die Begleitung externer Auditoren bei ISO-9001-Zertifizierungen. In Projektgeschäften wie Anlagenbau oder Bauwesen ist der QA/QC Engineer die Schnittstelle zwischen Baustelle, Werkstatt und Kundenvertreter.
Wie wird man QA/QC Engineer?
Der übliche Weg führt über ein Studium des Maschinenbaus, der Verfahrenstechnik, des Bauingenieurwesens, der Werkstofftechnik oder der Elektrotechnik, als Bachelor oder Master. Ein eigener Studiengang für Qualitätsmanagement existiert, ist aber selten Voraussetzung. Ebenso verbreitet ist der Quereinstieg aus der Fertigung: Techniker oder Meister mit langer Praxis in Schweißtechnik, Zerspanung oder Montage wechseln in die Qualitätssicherung, weil sie die Prozesse und die typischen Fehlerbilder kennen.
Entscheidend sind Zusatzqualifikationen. Häufig verlangt werden Zertifikate für zerstörungsfreie Prüfung nach DIN EN ISO 9712 (Sichtprüfung, Ultraschall, Magnetpulver, Farbeindringprüfung), die Ausbildung als Schweißfachingenieur oder Internationaler Schweißfachingenieur, Auditorenschulungen nach ISO 19011 sowie Kenntnisse in Six Sigma, FMEA und statistischer Prozesslenkung. In der Automobilindustrie sind IATF 16949, VDA 6.3 und die Kernwerkzeuge PPAP und 8D Standard.
Was der Beruf verlangt
QA/QC ist die Rolle, die Nein sagt. Wenn ein Bauteil nicht der Spezifikation entspricht, kostet die Freigabeverweigerung Zeit und Geld, und der Druck aus Projektleitung und Fertigung ist spürbar. Wer Konflikte scheut, tut sich in dieser Position schwer. Genauigkeit und die Bereitschaft, Sachverhalte schriftlich sauber festzuhalten, sind wichtiger als Tempo.
Die Arbeit findet nicht nur am Schreibtisch statt. Werkstattbesuche, Baustellen, Lieferantenaudits im Ausland und Prüfungen in Lärm, Staub, Hitze oder Kälte gehören dazu, oft mit Sicherheitsschuhen und Gehörschutz. In Projekten mit festen Abnahmeterminen fallen Überstunden an, bei Anlagenstillständen und Inbetriebnahmen auch Wochenend- oder Schichtarbeit. Reisebereitschaft und technisches Englisch sind in international tätigen Unternehmen praktisch Pflicht, weil Normen, Spezifikationen und Berichte auf Englisch geschrieben werden.
Aussichten
Die Nachfrage ist stabil, weil Qualitätsanforderungen aus Normen, Kundenverträgen und Produkthaftung nicht verschwinden. Besonders gesucht sind Fachkräfte mit ZfP-Zertifikaten, Schweißfachwissen und Erfahrung in regulierten Bereichen wie Druckgeräten, Medizintechnik, Pharma oder Kerntechnik. Entwicklungswege führen zum Lead Auditor, zum Qualitätsmanagementbeauftragten, zur Leitung der Qualitätssicherung eines Werks oder in die Selbstständigkeit als Sachverständiger und Prüfdienstleister. Wer sich früh auf ein Normenumfeld spezialisiert, wird schwer ersetzbar.
