Zerspanungsmechaniker fertigen Metallbauteile auf CNC-gesteuerten Dreh- und Fräsmaschinen mit Toleranzen im Hundertstelmillimeterbereich. Sie richten die Maschinen ein, überwachen die Produktion und prüfen die Maße der Werkstücke.
127 offene Stellen zu diesem Beruf im aktuellen Bestand.
| Erfahrung | Von | Median | Bis | Jahresbrutto | Verhältnis |
|---|---|---|---|---|---|
| Berufseinstieg | 2.500 € | 2.900 € | 3.300 € | 34.800 € | |
| Mit Berufserfahrung | 2.900 € | 3.400 € | 3.900 € | 40.800 € | |
| Mit langjähriger Erfahrung | 3.400 € | 4.000 € | 4.800 € | 48.000 € |
Entscheidend ist die Tarifbindung: In Betrieben mit dem Tarifvertrag der Metall- und Elektroindustrie liegen die Entgelte deutlich über denen kleiner, nicht tarifgebundener Lohnfertiger. Schichtzulagen, Nachtarbeit und Region - Süddeutschland zahlt merklich besser als der Osten - verschieben das Monatsbrutto zusätzlich.
Die Werte sind Orientierungswerte und keine amtliche Statistik. Sie sind aus öffentlich verfügbaren Erhebungen, Tarifwerken und Stellenanzeigen abgeleitet und auf volle Euro gerundet. Im Einzelfall entscheiden Betrieb, Tarifbindung, Region, Qualifikation und Verhandlung – die Abweichung nach oben wie nach unten kann erheblich sein.
Das Jahresbrutto ist das 12-fache des Monatswertes. Urlaubs- und Weihnachtsgeld sind nicht enthalten, weil sie sich von Branche zu Branche unterscheiden.
Zerspanungsmechaniker stellen Bauteile aus Metall her, indem Material abgetragen wird: gedreht, gefräst, gebohrt, geschliffen. Gearbeitet wird fast ausschließlich an CNC-Maschinen, also an rechnergesteuerten Dreh- und Fräszentren. Der Arbeitstag beginnt oft mit dem Einrichten: Werkstück spannen, Werkzeuge in die Revolver oder Magazine einwechseln, Nullpunkte antasten, Programm laden und im Einzelschritt testen. Läuft die Serie, folgt die Überwachung - Späne kontrollieren, Kühlschmierstoff prüfen, Werkzeugverschleiß beurteilen, Maße mit Bügelmessschraube, Messuhr oder Messmaschine nachmessen und bei Abweichungen die Korrekturwerte in der Steuerung anpassen.
Dazu gehört das Lesen technischer Zeichnungen mit Form- und Lagetoleranzen sowie das Verständnis für Schnittwerte: Welche Drehzahl, welcher Vorschub, welche Schneidstoffsorte passt zu Aluminium, Edelstahl oder Titan. Viele Fachkräfte schreiben oder ändern NC-Programme selbst, an der Steuerung oder über CAM-Software. Wartung der Maschinen, Dokumentation der Prüfergebnisse und Sauberhalten des Arbeitsplatzes gehören ebenfalls dazu.
Üblich ist die dreieinhalbjährige duale Ausbildung im Betrieb mit Berufsschule, mit einer Fachrichtung wie Drehautomatensysteme, Frästechnik, Drehtechnik oder Schleiftechnik. Betriebe erwarten meist einen guten Hauptschul- oder einen Realschulabschluss, vor allem brauchbare Mathematik- und Physiknoten. Wer aus einem anderen Metallberuf kommt - etwa als Industriemechaniker oder Werkzeugmechaniker - findet oft über eine Einarbeitung an der Maschine den Einstieg. Ein echter Quereinstieg ohne Metallhintergrund führt in der Regel zunächst über angelernte Maschinenbedienung, meist schlechter bezahlt; die Externenprüfung bei der Industrie- und Handelskammer ist nach mehreren Jahren Praxis möglich.
Die Arbeit findet in Hallen statt, in denen es laut ist, nach Kühlschmierstoff riecht und selten mucksmäuschenstill zugeht. Gehörschutz, Sicherheitsschuhe und Schutzbrille sind Pflicht. Gestanden wird viel, schwere Werkstücke und Spannmittel müssen gehoben werden, auch wenn Krane und Hebehilfen vieles abnehmen. In der Serienproduktion läuft der Betrieb häufig im Zwei- oder Dreischichtsystem, teils mit Wochenendschichten - das prägt den Alltag stärker als die eigentliche Technik. Konzentration über lange Zeit ist nötig: Ein falscher Korrekturwert kann eine ganze Charge Ausschuss bedeuten. Wer Ungenauigkeit nicht aushält oder monotone Überwachungsphasen als lähmend empfindet, wird damit zu kämpfen haben.
Die Nachfrage ist stabil hoch, weil in vielen Regionen zu wenige Fachkräfte nachrücken; Maschinenbau, Automobilzulieferer, Medizintechnik und Luftfahrt suchen laufend. Abhängig bleibt der Beruf von der Konjunktur der Industrie, besonders in der Automobilzulieferung, wo Werke auch geschlossen werden. Automatisierung verschiebt die Arbeit weg vom Bedienen hin zum Einrichten, Programmieren und Prüfen - wer sich in CAM, Messtechnik oder Automation einarbeitet, sichert seine Stellung. Weiterentwicklung führt über Vorarbeiter- und Einrichteraufgaben zum Industriemeister Metall, zum staatlich geprüften Techniker oder in Qualitätssicherung, Arbeitsvorbereitung und Anwendungstechnik beim Werkzeughersteller.
Der Regelweg ist die dreieinhalbjährige duale Ausbildung zum Zerspanungsmechaniker im Industriebetrieb mit begleitender Berufsschule und einer der Fachrichtungen Drehtechnik, Frästechnik, Schleiftechnik oder Drehautomatensysteme. Sie endet mit der gestreckten Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer. Bei guten Leistungen ist eine Verkürzung auf drei Jahre möglich.
CNC-Fachkräfte richten computergesteuerte Werkzeugmaschinen ein, laden oder schreiben Programme und fertigen damit Metall- oder Kunststoffteile in Serie. Sie prüfen Maße, tauschen Werkzeuge und halten die Maschinen am Laufen.
Feinwerkmechaniker fertigen und montieren präzise Bauteile, Werkzeuge, Maschinen und Vorrichtungen aus Metall, meist mit Toleranzen im Hundertstelmillimeterbereich. Sie arbeiten an konventionellen Maschinen und an CNC-Anlagen.
Industriemechaniker bauen, warten und reparieren Maschinen und Produktionsanlagen. Sie fertigen Bauteile, montieren Anlagen und halten die Produktion am Laufen.
Maschinen- und Anlagenführer richten Produktionsmaschinen ein, bedienen sie, überwachen den laufenden Betrieb und halten die Anlagen instand. Der Beruf gehört zum Kern der industriellen Fertigung und läuft meist im Schichtbetrieb.
Werkzeugmechaniker fertigen und reparieren Werkzeuge, Formen und Vorrichtungen, mit denen andere Betriebe millionenfach Teile herstellen. Sie arbeiten an Fräs- und Schleifmaschinen, an CNC-Anlagen und in Präzision im Hundertstelmillimeterbereich.
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