Werkzeugmechaniker fertigen und reparieren Werkzeuge, Formen und Vorrichtungen, mit denen andere Betriebe millionenfach Teile herstellen. Sie arbeiten an Fräs- und Schleifmaschinen, an CNC-Anlagen und in Präzision im Hundertstelmillimeterbereich.
17 offene Stellen zu diesem Beruf im aktuellen Bestand.
| Erfahrung | Von | Median | Bis | Jahresbrutto | Verhältnis |
|---|---|---|---|---|---|
| Berufseinstieg | 2.600 € | 2.950 € | 3.400 € | 35.400 € | |
| Mit Berufserfahrung | 3.100 € | 3.600 € | 4.200 € | 43.200 € | |
| Mit langjähriger Erfahrung | 3.600 € | 4.300 € | 5.200 € | 51.600 € |
Entscheidend ist die Tarifbindung: In Betrieben mit dem Flächentarifvertrag der Metall- und Elektroindustrie liegen die Entgelte deutlich über denen kleiner, nicht tarifgebundener Werkzeugbauereien. Schichtzulagen, Region und Betriebsgröße machen zusätzlich mehrere hundert Euro im Monat aus.
Die Werte sind Orientierungswerte und keine amtliche Statistik. Sie sind aus öffentlich verfügbaren Erhebungen, Tarifwerken und Stellenanzeigen abgeleitet und auf volle Euro gerundet. Im Einzelfall entscheiden Betrieb, Tarifbindung, Region, Qualifikation und Verhandlung – die Abweichung nach oben wie nach unten kann erheblich sein.
Das Jahresbrutto ist das 12-fache des Monatswertes. Urlaubs- und Weihnachtsgeld sind nicht enthalten, weil sie sich von Branche zu Branche unterscheiden.
Werkzeugmechaniker bauen die Werkzeuge, mit denen in der Industrie produziert wird: Stanzwerkzeuge für Blechteile, Spritzgussformen für Kunststoff, Druckgussformen, Schneid- und Biegewerkzeuge, Lehren und Vorrichtungen. Der Alltag beginnt meist mit einer technischen Zeichnung oder einem CAD-Modell. Daraus wird ein Bearbeitungsplan, dann folgt das Programmieren und Rüsten der CNC-Maschine, das Fräsen, Drehen, Erodieren und Schleifen der Einzelteile. Anschließend wird von Hand nachgearbeitet: entgratet, poliert, tuschiert, bis zwei Formhälften sauber aufeinanderliegen.
Ein großer Teil der Arbeit ist Montage und Erprobung. Das fertige Werkzeug wird zusammengebaut, in eine Presse oder Spritzgießmaschine eingesetzt und angefahren. Fast immer stimmt beim ersten Versuch etwas nicht: Der Grat ist zu groß, das Teil verzieht sich, eine Schneidkante bricht aus. Dann wird das Werkzeug wieder ausgebaut, korrigiert, erneut erprobt. Dazu kommt Instandhaltung: verschlissene Werkzeuge aus der laufenden Produktion reparieren, oft unter Zeitdruck, weil die Fertigung stillsteht.
Üblich ist die duale Ausbildung zum Werkzeugmechaniker, dreieinhalb Jahre, im Betrieb und in der Berufsschule. Betriebe stellen überwiegend mit mittlerem Schulabschluss ein, mit gutem Hauptschulabschluss und soliden Noten in Mathematik und Physik ist ein Ausbildungsplatz ebenfalls erreichbar. Gewählt wird zwischen den Einsatzgebieten Stanz- und Umformtechnik, Formentechnik, Instrumententechnik und Vorrichtungstechnik. Wer bereits als Zerspanungsmechaniker oder Industriemechaniker gelernt hat, kann über eine verkürzte Ausbildung oder betriebliche Einarbeitung wechseln. Ein Quereinstieg ganz ohne Metallausbildung ist selten und führt in der Regel nur zu Hilfstätigkeiten.
Die Arbeit fordert Geduld und Genauigkeit. Toleranzen von wenigen Hundertstelmillimetern sind Normalfall, ein Messfehler kann eine Woche Arbeit zunichtemachen. Es wird viel gestanden, Werkzeuge und Formeinsätze sind schwer, Kranarbeit und Heben gehören dazu. In der Werkstatt ist es laut, es riecht nach Kühlschmierstoff, Hände werden schmutzig und trocken. Hautprobleme durch Kühlmittel sind ein häufiges Thema.
In vielen Werkzeugbauabteilungen wird im Zweischichtbetrieb gearbeitet, bei Reparaturen an Produktionswerkzeugen auch am Wochenende. Termindruck ist ständig vorhanden, weil hinter jedem Werkzeug eine Serienfertigung hängt. Wer nur ausführen und nicht mitdenken will, kommt in diesem Beruf nicht weit: Vieles ist Einzelanfertigung, für die es keine fertige Anleitung gibt.
Qualifizierte Werkzeugmechaniker werden gesucht, vor allem im Maschinenbau, in der Kunststoffverarbeitung und bei Zulieferern. Zugleich steht der deutsche Werkzeugbau unter Preisdruck aus Asien, und die Automobilzulieferindustrie baut Kapazitäten um. Wer flexibel ist und CNC-Programmierung, Erodieren oder Messtechnik beherrscht, findet dennoch verlässlich Arbeit.
Weiterbildungswege führen zum Industriemeister Metall, zum staatlich geprüften Techniker Maschinentechnik oder zur Spezialisierung als CNC-Programmierer, CAD-Konstrukteur oder Qualitätsprüfer. Mit Technikerabschluss ist der Wechsel in Arbeitsvorbereitung, Konstruktion oder Fertigungsleitung möglich. Ein Studium des Maschinenbaus steht mit Berufserfahrung ebenfalls offen.
Der Regelweg ist die duale Ausbildung zum Werkzeugmechaniker über dreieinhalb Jahre mit Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer. Bei guten Leistungen ist eine Verkürzung auf drei Jahre möglich. Danach folgen häufig Weiterbildungen zum Industriemeister Metall oder zum staatlich geprüften Techniker Maschinentechnik.
Feinwerkmechaniker fertigen und montieren präzise Bauteile, Werkzeuge, Maschinen und Vorrichtungen aus Metall, meist mit Toleranzen im Hundertstelmillimeterbereich. Sie arbeiten an konventionellen Maschinen und an CNC-Anlagen.
Industriemechaniker bauen, warten und reparieren Maschinen und Produktionsanlagen. Sie fertigen Bauteile, montieren Anlagen und halten die Produktion am Laufen.
Technische Produktdesigner erstellen 3D-Modelle und technische Zeichnungen für Bauteile, Maschinen und Produkte. Sie setzen Konstruktionsvorgaben in fertigungsreife Unterlagen um und arbeiten dabei eng mit Entwicklung und Produktion zusammen.
Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und Kautschuktechnik richten Spritzgieß-, Extrusions- oder Pressmaschinen ein und überwachen die Produktion von Kunststoff- und Gummiteilen. Sie stellen Prozessparameter ein, prüfen Bauteile und halten die Anlagen instand.
Zerspanungsmechaniker fertigen Metallbauteile auf CNC-gesteuerten Dreh- und Fräsmaschinen mit Toleranzen im Hundertstelmillimeterbereich. Sie richten die Maschinen ein, überwachen die Produktion und prüfen die Maße der Werkstücke.
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